• کارل (فردریش) بنز (۱۸۴۴-۱۹۲۹): مخترع موتور های دیزلی و بنیان گذار موتور های احتراق داخلی ( هم دوره با دایملر و می باخ)و سازنده اولین خودروی تجاری ، مبدع پدال گاز در خودرو و سیستم جرقه زنی با استفاده از شمع و باتری، مخترع کلاچ و مکانیزم تعویض دنده ، کاربراتور و رادیاتور نیز از اختراعات اوست.
• گوتلیب ویلهلم دایملر (۱۸۳۴-۱۹۰۰): مهندس و طراح صنعتی ، به همراه می باخ مخترع اولین موتور سیکلت (دوچرخه موتور دار)و پیشرو در گسترش موتور های احتراق داخلی، پدر بزرگ موتور های احتراق داخلی.

*چستر کارل‌سون (۱۹۰۶-۱۹۶۸): دستگاه زیراکس از نو‌آوری‌های اوست.

• ساموئل کولت (۱۸۱۴-۱۸۶۲): سازندهٔ اسلحهٔ کولت.
• سویچیرو هوندا (۱۹۰۶-۱۹۹۱): بنیان‌گذار شرکت معروف هوندا.
• آیزاک سینگر (سینجر) (۱۸۱۱-۱۸۷۵): سازندهٔ نخستین چرخ خیاطی خانگی.
• آلفرد برنارد نوبل: پایه‌گذار اندیشهٔ جایزهٔ نوبل.
• رودولف دیزل: سازندهٔ موتورهای معروف دیزل که با گازوئیل کار می‌کنند.
• ویلیس کریر: مخترع تهویه مطبوع
• دونالد کرن:در زمینه مبدلهای حرارتی خدمات ارزنده ای بر جای نهاد و مولف کتاب heat exchanger design نیز میباشد.
• می باخ ویلهلم(1846-1929):مهندس و طراح صنعتی، صاحب نشان میباخ، همکاری با دایملر در ساخت موتور های احتراق داخلی و موتور های چهار زمانه،دارنده دکترای افتخاری از دانشگاه اشتوتگارت، عضو افتخاری انجمن مهندسین آلمان.
• نیکلاس اتو(1832-1891):مهندس ومخترع اولین موتور احتراق داخلی با بازدهی مطلوب ،تعمیم دهنده مفهوم چهار زمانه به موتورهای احتراق داخلی.

اصطلاح مهندسی سطح (Surface Engineering) از اوایل دهه ۱۹۸۰ متداول گردید و به عنوان پایه مشخصی که بسیاری از میدان‌های مهندسی، فیزیک و علم مواد را در خصوص قطعات صنعتی پوشش می‌‌دهد، در نظر گرفته شد.

سطح قطعات صنعتی، مهم‌ترین بخش آن است، زیرا بسیاری از شکست‌‌ها، از سطح شروع می‌‌شود. لذا، حفاظت و مقاوم‌سازی سطح از مسائل بسیار حساس و تعیین‌کننده کیفیت و عمر قطعات و در نهایت، کارآیی یک واحد تولیدی و بهای تمام شده محصول می‌‌باشد.

انگیزه برای توسعه و گسترش عملیات حرارتی سطحی و مهندسی سطح تا حدودی بر می‌‌گردد به پیشرفت‌‌های سریع و وسیع در تکنولوژی‌‌هایی نظیر لیزر، ‌پرتو الکترونی، ‌عملیات حرارتی شیمیایی، ‌تولید و بکارگیری پدال‌ها، ‌انواع روش‌‌های لایه‌نشانی، نوآوری در رابطه با پوشش‌‌های مهندسی و هچنین کاشن بیرونی و روش‌های نوین دیگر. علاوه بر این منشا و مبانی و اصول مهندسی سطح را باید در تکنولوژی‌‌های سنتی عملیات حرارتی سطحی نظیر تبرید سریع بمنظور سخت کردن، ‌کربن‌دهی و نیتروژن‌دهی آلیاژ‌های آهن جستجو کرد. ده‌ها سال است که طراحان قطعات مهندسی در تمام بخش‌‌های تولیدی صنایع با استفاده از فرایند کنترل شده تبدیل آستنیت به مارتنزیت بطور موضعی بر روی سطح قطعات توانسته‌اند آلیاژ‌های آهنی مرکب تهیه کنند به نحوی که مجموعه ساخته شده بدلیل خواص ویژه و منحصر بفرد آن در هیچ یک از نواحی سطحی و یا حجمی به تنهایی قابل حصول نمی‌باشد.

ظهور تکنولوژی‌‌های نوین سطحی برای اولین بار این فرصت استثنایی را برای مهندسان فراهم کرد که بتوانند قطعات ساخته شده از آلیاژ‌های غیرآهنی و حتی مواد غیرفلزی را نیز تحت عملیات سطحی قرار دهند. بدین ترتیب دامنه کاربرد مهندسی سطح گسترش یافته و نه تنها آلیاژ‌های آهنی بلکه آلیاژ‌های غیرآهنی و حتی در مواردی مواد غیرفلزی و پلیمر‌ها را نیز در برگرفته است.

انواع عملیات مهندسی سطح

آزمونهای غیر مخرب ((Non-destructive Testing (NDT) به مجموعه‌ای از روش‌های ارزیابی و تعیین خواص دستگاه‌ها و قطعات ساخته شده گفته می‌شود که هیچ‌گونه آسیب یا تغییر در سیستم ایجاد نکنند.

آزمون‌های غیر مخرب دارای ‫کاربرد وسیعی در بسیاری از صنایع هستند. از آن جمله می‌توان موارد زیر را ذکر نمود:

·                     ‫خودروسازی

o                                ‫قطعات موتور

o                                ‫بدنه

·                     ‫مهندسی عمران

o                                سازه

o                                ‫پی

o                                شبکه های انتقال آب

o                                راه و راه سازی

·                     صنایع نفت و گاز

o                                لوله‌های نفت و گاز

·                     ‫هوانوردی

بقیه را در ادامه مطلب ببینید

The field of Nondestructive Testing (NDT) is a very broad, interdisciplinary field that plays a critical role in assuring that structural components and systems perform their function in a reliable and cost effective fashion. NDT technicians and engineers define and implement tests that locate and characterize material conditions and flaws that might otherwise cause planes to crash, reactors to fail, trains to derail, pipelines to burst, and a variety of less visible, but equally troubling events. These tests are performed in a manner that does not affect the future usefulness of the object or material. In other words, NDT allows parts and materials to be inspected and measured without damaging them. Because it allows inspection without interfering with a product's final use, NDT provides an excellent balance between quality control and cost-effectiveness. Generally speaking, NDT applies to industrial inspections. While technologies are used in NDT that are similar to those used in the medical industry, typically nonliving objects are the subjects of the inspections. 

Nondestructive Evaluation

Nondestructive Evaluation (NDE) is a term that is often used interchangeably with NDT. However, technically, NDE is used to describe measurements that are more quantitative in nature. For example, a NDE method would not only locate a defect, but it would also be used to measure something about that defect such as its size, shape, and orientation. NDE may be used to determine material properties such as fracture toughness, formability, and other physical characteristics.

Take this link to learn about the background of NDT and NDE 

NDT/NDE Methods

The number of NDT methods that can be used to inspect components and make measurements is large and continues to grow. Researchers continue to find new ways of applying physics and other scientific disciplines to develop better NDT methods. However, there are six NDT methods that are used most often. These methods are visual inspection, penetrant testing, magnetic particle testing, electromagnetic or eddy current testing, radiography, and ultrasonic testing. These methods and a few others are briefly described below.

Visual and Optical Testing (VT)
Visual inspection involves using an inspector's eyes to look for defects. The inspector may also use special tools such as magnifying glasses, mirrors, or borescopes to gain access and more closely inspect the subject area. Visual examiners follow procedures that range from simple to very complex.

Penetrant Testing (PT)
Test objects are coated with visible or fluorescent dye solution. Excess dye is then removed from the surface, and a developer is applied. The developer acts as blotter, drawing trapped penetrant out of imperfections open to the surface. With visible dyes, vivid color contrasts between the penetrant and developer make "bleedout" easy to see. With fluorescent dyes, ultraviolet light is used to make the bleedout fluoresce brightly, thus allowing imperfections to be readily seen.

Magnetic Particle Testing (MT)
This NDE method is accomplished by inducing a magnetic field in a ferromagnetic material and then dusting the surface with iron particles (either dry or suspended in liquid). Surface and near-surface imperfections distort the magnetic field and concentrate iron particles near imperfections, previewing a visual indication of the flaw.

Electromagnetic Testing (ET) or Eddy Current Testing
Electrical currents are generated in a conductive material by an induced alternating magnetic field. The electrical currents are called eddy currents because they flow in circles at and just below the surface of the material. Interruptions in the flow of eddy currents, caused by imperfections, dimensional changes, or changes in the material's conductive and permeability properties, can be detected with the proper equipment.

Radiography (RT)
Radiography involves the use of penetrating gamma or X-radiation to examine parts and products for imperfections. An X-ray generator or radioactive isotope is used as a source of radiation. Radiation is directed through a part and onto film or other imaging media. The resulting shadowgraph shows the dimensional features of the part. Possible imperfections are indicated as density changes on the film in the same manner as a medical X-ray shows broken bones.

Ultrasonic Testing (UT)
Ultrasonics use transmission of high-frequency sound waves into a material to detect imperfections or to locate changes in material properties. The most commonly used ultrasonic testing technique is pulse echo, wherein sound is introduced into a test object and reflections (echoes) are returned to a receiver from internal imperfections or from the part's geometrical surfaces.

Acoustic Emission Testing (AE)
When a solid material is stressed, imperfections within the material emit short bursts of acoustic energy called "emissions." As in ultrasonic testing, acoustic emissions can be detected by special receivers. Emission sources can be evaluated through the study of their intensity, rate, and location.

Leak Testing (LT)
Several techniques are used to detect and locate leaks in pressure containment parts, pressure vessels, and structures. Leaks can be detected by using electronic listening devices, pressure gauge measurements, liquid and gas penetrant techniques, and/or a simple soap-bubble test.

مزیات این جزوه:

۱- زبان ساده و روان

۲- خلاصه و مختصر

۳- بیان نکات بسیار مهم و پرهیز از اضافه گویی

ماشين هاي جديد جوش مادون قرمز Tamworth-based CPR Automation اكنون براي جوشكاري پلاستيك ها آماده اند .
توليد كنندگان كه به طور سنتي از صفحات داغ براي جوش دادن پلاستيك ها استفاده مي كردند اكنون با استفاده از جوش مادون قرمز به قابليت هاي جديد توليدي از قبيل جوش چند نقطه در يك مرحله جوشكاري ودرنتيجه افزايش ميزان توليد دست مي يابند. از اين روش در صنايعي مثل صنعت قالبگيري پلاستيكها ، توليدكنندگان مواد پر كننده پلاستيكي ، صنعت بسته بندي و حتي در دستگاههاي جوش خانگي استفاده نمود .
جوش مادون قرمز بسيار تميز است و با آن امكان جوش يك درز جوش طولاني را خواهيد داشت . از مزاياي ديگر سيستم هاي CPR نسبت به روش صفحات داغ ايجاد يك جوش يكنواخت به خاط توزيع يكنواخت حرارت در جوش است و همچنين شما مي توانيد به منظور محافظت از جوش از يك گاز محافظ نيز استفاده كنيد . كنترل پيشرفته CPR به شما اجازه كنترل و مونيتورينگ جوش مادون قرمز را ميدهد . سيستم مي تواند داده هاي بسيار زياد فرآيند مانند دما جوش ، شكل جوش و ... را نشان دهد و در خود ذخيره كند .همچنين سيستم مجهز به AMC ( Automatic Melt Control ) براي كنترل دقيق دما و ذوب است

ماشین های سنگ برش جدید با چرخ های با نام Charger Plus وارد بازار شدند. این ماشین ها بیشترین کاربرد را در برش جوش، ساختارها، خطوط لوله و صنایع نفتی دارند. در چرخ این ماشین ها از ترکیب دو ماده Zirconia Alumina و Aluminum Oxide استفاده شده است.
ترکیب این دو ماده خشن کار باعث ایجاد یک چرخ سنگ بسیار با کیفیت شده که علاوه بر بالا بردن راندمان، قیمت را نیز همچنان مناسب نگاه می دارد.
تست هایی که در حین برشکاری بر روی این دستگاه صورت گرفته این مسئله را اثبات می کند که افزایش شدت برشکاری و سنگ زنی در Charger Plus باعث افزایش 30% راندمان کاری شده است. اپراتورها می توانند سریعتر و با خستگی و نیروی کمتری کار کنند. همچنین زمان کمتری را جهت سنگ زنی صرف کنند، بازدهی خود را افزایش داده و هزینه کمتری صرف سنگ زنی و پرداخت کاری نمایند.عمر بیشتر چرخ نیز از دیگر ویژگی های این ماشین است.
Charger plus شماره 27 در ابعاد و اینچ ضخامت و 4 ، 4 ، 5 ، 6 و 7 اینچ قطر وجود دارد و شماره 28 در ابعاد اینچ ضخامت و 7 و 9 اینچ قطر ارایه شده است.
مشخصات شرکت ارایه دهنده :
• Name : Norton , A brand of Saint-Gobian Abrasives
• Address : Barry Cole – USA
• Phone : 508-795-5709
• Web Address : www.nortonabrasives.com

محققان دانشگاه «كرنل» پس از ساخت دستگاه‌هايي كه قادر به اندازه‌گيري جرم باكتري‌ها و ويروس‌ها بودند با بهبود روش‌هاي خود توانستند يك مولكول DNA را با وزن يك آتوگرم (995000 دالتون) اندازه‌گيري كنند.
به گزارش ايسنا، اين ابزار جديد قادر است تعداد مولكول‌هاي DNA متصل به يك گيرنده واحد را با ارزيابي تفاوت جرمي ايجاد شده، اندازه‌گيري كند.
اين ابزار كه جزء سيستم‌هاي نانوالكترومكانيكي (NEMS) است، مي‌تواند به كمك فناوري كوچك‌سازي به صورت حساس‌تر از وضعيت‌ كنوني ساخته ‌شود. علاوه بر آن، اين فناوري را مي‌توان با فناوري ميكروسيالات تلفيق كرده و به كمك آن بررسي‌هاي ژنتيكي را در نمونه‌هاي حاوي مقادير بسيار كم DNA حتي در حد DNA يك سلول انجام داد.
جرم مولكول‌هاي DNA، پروتئين‌ها و يا ساير مولكول‌هاي آلي معمولاً بر حسب دالتون بيان مي‌شوند. هر دالتون كه به نام واحد جرم اتم نيز شناخته مي‌شود، معادل جرم يك پروتون يا نوترون است. هر دالتون يك هزارم زپتوگرم ، هر زپتوگرم يك هزارم اتوگرم، هر اتوگرم يك هزارم فمتوگرم، هر فمتوگرم يك هزارم پيكوگرم و هر پيكوگرم يك هزارم نانوگرم است.
اين دستگاه ارزيابي جرم، بر مبناي تفاوت در فركانس نوسان شيء جامد بر اساس وزن آن ساخته شده است. يك زنگ بزرگ نسبت به يك زنگ كوچك، با تون پايين‌تري به صدا در مي‌آيد. براي به‌كارگيري اين قاعده در مقياس‌نانو، محققان از امكانات مقياس‌نانو مستقر در دانشگاه كرنل براي ساخت آرايه‌هايي از لرزانك‌هاي كوچك با طول 3 تا 5 ميكرون و ضخامت 90 نانومتر بر روي تراشه‌هاي سيليكوني استفاده كردند (همانند تكه چوب غوطه‌ور در آب كه با افتادن مجموعه بزرگي از اتم‌ها بر روي آن ناگهان به حركت در‌مي‌آيد). در انتهاي هر لرزانك، يك نانوذره طلا با قطر 40 نانومتر قرار دارد. محلولي حاوي رشته‌اي از DNA كه از 1578 جفت باز تشكيل شده بود از روي آرايه‌هاي لرزانك‌ها عبور داده شد. قبل از اين كار، به مولكول DNA گروه عاملي تيول اضافه شد تا به كمك آن از طريق اتم گوگرد به ذره طلا متصل شود. با تحريك لرزانك‌ها به كمك ليزر، آنها با فركانسي در حدود 11 تا 12 مگاهرتز شروع به نوسان كردند. اين فركانس به كمك ليزر ديگري كه بر روي نوسان‌كننده تابش مي‌كرد و با ثبت تداخل الگوهاي حاصل از انعكاس اشعه، اندازه‌گيري شد. در اين سري از آزمايشات، بسته به اندازه نوسان‌كننده تغيير جرم به اندازه 1 آتوگرم باعث تغيير فركانس نوسان به ميزان 50 هرتز يا بيشتر مي‌گرديد.
با استفاده از حساس‌ترين و كوچكترين دستگاه اين تغيير ثبت‌ شده معادل 194 هرتز بود. اين حساسيت نه ‌تنها امكان بررسي اتصال مولكول‌هاي DNA را فراهم كرد، بلكه امكان شمارش تعداد مولكول‌هايي كه به يك گيرنده متصل شده‌اند با اندازه‌گيري كل تغيير فركانس ممكن شد. با رقيق كردن محلول مورد آزمايش آنها توانستند لرزانك‌هايي كه به آنها مولكول‌هاي DNA منفرد متصل شده بودند، را شناسايي كنند. اين تحقيق در مجله Nano Letters منتشر شده است.

روش نويني براي ايجاد آج‌هاي قوسي شكل بر روي فك گيره هاي صنعتي با استفاده از ماشين ابزار تراشكاري از سوي تيم تحقيقاتي گروه مهندسي مكانيك دانشكده فني مهندسي دانشگاه رازي به جامعه صنعتي كشور ارائه شد.
به گزارش ايسنا، مهندس علي محمد رشيدي از محققان اين طرح كه با همكاري عليرضا باغبانباشي و شهريار ياقوتي پور و با پشتيباني معاونت پژوهشي دانشگاه رازي انجام شده گفت: با بهره‌گيري از اين روش كه براي اولين بار در كشور ارائه شده مي‌توان سطح تخت (دهانه فك) گيره هاي صنعتي را با استفاده از ماشين تراش معمولي (ماشين ابزار گردتراش) با طراحي قيد و بست‌ها و قلمگير مناسب آج زني كرد.
وي خاطرنشان كرد: طي آج زني يك سري فرورفتگي و برجستگي به فرم لوزي بر روي سطوح قطعات به منظور افزايش قابليت گيرايي سطوح و زيبايي آنها ايجاد مي‌شود.
آج‌هاي ايجاد شده در فرايند جديد بر خلاف آج زني با صفحه تراش كه به صورت خطوط مستقيم متقاطع هستند، به فرم قوسهاي متقاطع مي‌باشند. در روش جديد هم سرعت آج زني سطوح تخت بسيار بيشتر از روش آج زني با صفحه تراش است وهم گيرايي فك‌ها در تمامي جهات يكسان است.
طي تحقيق انجام شده چگونگي انجام فرايند تشريح شده و اين فرايند با استفاده از يك نرم‌افزار رايانه‌يي شبيه‌سازي شده و به كمك آن اثر پارامترهاي موثر مانند سرعت چرخش محور، سرعت پيشروي قلم، محل نصب آن، ابعاد قابل آج زني و ... بررسي و مقادير بهينه تعيين شده‌اند.

جوشكاري اولترا سونيك

جوشكاري اولتراسونيك شامل استفاده از انرژي صوتي با فركانس بالا براي نرم كردن و ذوب كردن ترموپلاستيك ها در منطقه جوش است . قسمت هايي كه بايد به يكديگر جوش داده شوند زير فشار روي هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونيك با فركانس 20 تا 40 كيلو هرتز قرار مي گيرند. موفقيت جوش به طراحي مناسب اجزا و مناسب بودن موادي كه جوش داده مي شوند بستگي دارد.
از آنجا كه جوشكاري اولتراسونيك بسيار سريع است ( كمتر از 1 ثانيه ) و قابليت اتوماسيون دارد به طور وسيع از آن در صنعت استفاده مي شود . براي تضمين سلامت جوش طراحي مناسب اجزا بخصوص فيكسچرها لازم است . با طراحي مناسب از اين روش مي توان در توليد انبوه استفاده كرد.
يك ماشين جوشكاري اولتراسونيك شامل اجزاي زير است :
يك منبع تغذيه ، يك مبدل ، يك آمپلي فاير تقويت كننده به نام بوستر ، يك وسيله توليد صدا يا شيپوره ( horn )
منبع تغذيه فركانس برق شهر 50-60 هرتز را به 20-40 كيلو هرتز مي رساند . اين انرژي به مبدل مي رود و در مبدل ديسك پيزو الكتريك انرژي الكتريكي را به ارتعاش در فركانس اولتراسونيك تبديل مي كند. اغلب ماشين هاي اولتراسونيك در فركانسي بالاتر از 20 كيلو هرتز كار مي كنند و صدايي توليد مي كنند كه گوش انسان قادر به شنيدن آن نيست . امواج توليد شده در مبدل به بوستر رفته و دامنه آن تا حد دلخواه افزايش پيدا مي كند و سپس در شيپوره ( كه يك وسيله صوتي مكانيكي است) امواج صوتي مستقيماً به قطعه كار منتقل مي شود. همچنين شيپوره نقش اعمال فشار بر روي قطعه را نيز بر عهده دارد.بعد از انتقال امواج صوت به قطعه كار در منطقه اتصال در اثر اصطكاك زياد اين انرژي تبديل به گرما شده و باعث نرم شدن و ذوب پلاستيك و بهوجود آمدن جوش ميشود.

مزاياي اين روش عبارتند از :
- راندمان بالا
- توليد بالا با قيمت پايين
- سهولت در اتوماسيون
- سرعت جوش بالا
- تميز بودن آن
مهمترين محدوديت اين روش محدوديت در انرژي اعمالي و كوچك بودن عرض شيپوره ( كمتر از 250 ميلي متر ) است و در نتيجه طول جوشي كه به وجود ميآيد كوچك است .
موارد استفاده از جوش التراسونيك ترموپلاستيك ها :
- جوشكاري ساده يك اتصال
- جاسازي يك قطعه در قطعه اي ديگر همرا با اتصال بين آن دو
- جوش نقطه اي ورق ها و صفحات پلاستيكي
- ...
صنايعي كه اين نوع جوشكاري در آن كاربرد دارد :
- استفاده در صنعت بسته بندي
- استفاده در صنعت اتومبيل سازي
- استفاده در صنعت پزشكي
- استفاده در صنعت اسباب بازي
- صنايع مرتبط ديگر

تفاوت مهندسان با ساير متخصصان در اين است كه آنها با افرادي كه از خدمات آنها بهره ميبرند كمتر در ارتباطند بر خلاف يك پزشك يا وكيل كه در ارتباط مستقيم و نزديك با افراد هستند.

التزامات حرفه اي بسياري براي مهندسان وجود دارد كه در اينجا چند مورد به عنوان نمونهبيان ميشود:

مهندسان بايد همه روابطشان را با بهترين معيارهاي صداقت بيان كنند

مهندسان بايد همواره براي خدمت به منافع عمومي تلاش كنند

مهندسان بايد از كردارها  يا روش هايي كه مردم را ميفريبند پرهيز كنند.

امروزه مهندسي به عنوان يك تخصص شناخته ميشود و مهندس به عنوان فردي كه در آن تخصص به كسب دانش و تجربه پرداخته است مسئوليت هاي سنگيني بر عهده دارد و مهمترين اين مسئوليت ها در ارتباط با حفظ و تامين سلامت و آسايش مردم است